Per Giomaffy,
come promesso, cercherò di spiegare quel poco che sò in materia:
Dunque, suppongo che i particolari metallici dei modellini mmt vengano realizzati in pressofusione utilizzando macchine automatiche di stampaggio a ciclo continuo.
Lo stampo in acciaio, è realizzato in due o più parti mobili e reca al suo interno le cavità nelle quali si cola in pressione il metallo fuso. Una volta che il pezzo si è solidificato i "carri" che costituiscono lo stampo si aprono, generalmente secondo gli assi di simmetria del pezzo, permettendone la fuoriuscita.
Considerando che lo stampo costituisce il "negativo" del pezzo finito, le parti piene dello stampo creeranno le cavità della fusione e viceversa.
Per particolari con sagome complesse, come ad esempio una cabina di guida di un escavatore, o i particolari di un motore all'interno del cofano, lo stampo avrà degli inserti mobili in grado di ritrarsi al momento dell'apertura per non intralciare l'espulsione del
pezzo.
Fin qui tutto abbastanza semplice, vediamo come complicarci la vita ....
Supponiamo di voler realizzare in un corpo unico un oggetto con un'ampia cavità interna come ad es. una bottiglia.
Vista la sproporzione tra il volume interno vuoto ed il foro di comunicazione con l'esterno ( il collo della bottiglia, appunto ) ben difficilmente si potrà pensare ad un inserto dello stampo in grado di creare il volume interno, e poi di restringersi quel tanto da poter fuoriuscire attraverso il collo.
In questo caso si mette in atto uno stratagemma:
Utilizzando della particolare sabbia inumidita la si pressa creando una forma, (un pò come le formine che si fanno alla spiaggia).
Questa forma in sabbia pressata verrà tenuta in posizione dentro lo stampo al momento della colata.
A questo punto avremo realizzato la nostra bottiglia con la cavità occupata dalla forma di sabbia.
Sottoponendo il pezzo a martellamento e vibrazioni
il blocco di sabbia si sbriciolerà fuoriuscendo dal foro del tappo, liberando il volume interno. Abbiamo fatto la bottiglia .......
Questo metodo viene utilizzato per es. per fabbricare le piastre dei ferri da stiro; la forma un sabbia crea la cavità dove la resistenza elettrica produce il vapore, la sabbia viene fatta uscire dal piccolo foro superiore dopo poi sarà montato il termostato.
Se non vi siete ancora stufati di leggere, ve ne racconto un'altra:
Supponiamo di voler realizzare un pezzo davvero incasinato come ad es. il braccio a traliccio di una gru scala 1:50 fondendolo in un unico pezzo.
In questo caso la "formina di sabbia" sarebbe troppo fragile per essere maneggiata; si utilizza perciò il metodo "a cera persa".
Questo sistema fù la grande innovazione di Benvenuto Cellini e rimase segreta per buona parte del Rinascimento.
Si realizza con della cera una copia esatta del pezzo che vogliamo fabbricare.
Il modello di cera viene posto in un contenitore e ricoperto da un impasto molto liquido di gesso ed acqua fino a rimanervi "annegato",lasciando due minuscoli fori di comunicazione con l'esterno.
Quando il gesso si è solidificato si riscalda il blocco fino a far fondere la cera che uscirà da uno dei forellini (l'altro serve per far entrare l'aria).
A questo punto abbiamo un blocco di gesso con dentro uno spazio vuoto a forma di traliccio (dove prima c'era la cera).
Si cola quindi il metallo fuso e lo si lascia solidificare.
Si rompe il blocco di gesso e si tira fuori il pezzo finito in metallo esattamente uguale al modello di cera.
Naturalmente per brevità ho semplificato i processi, che nelle realtà produttive sono un pò diversi e ben più complessi, ma il concetto è assai simile.
Esiste poi anche la SINTERIZZAZIONE, ma ve la racconto un'altra volta, sempre che interessi a qualcuno !!!!
Tornando alla domanda iniziale posta da Giomaffy, ed alla luce di quanto sopra, a mio parere l'unica possibilità di realizzare qualche pezzo "su misura" che abbia una qualità accettabile è quello di ricorrere alle lavorazioni con asportazione di truciolo partendo da semilavorati in alluminio.
Per pezzi che abbiano una forma riconducibile al cilindro (carrucole, assi, ruote ecc.) un tornio parallelo da hobbista può essere preso in considerazione.
La Valex commercializza a meno 1000 euro il "mitico" BV20 (e varianti successive) di produzione cinese in vendita da tutti i grossi ferramenta.
Non è il massimo della precisione (i volantini hanno un gioco di quasi mezzo giro), ma per il nostro uso può andare bene.
Se vogliamo andare nel difficile, (benne, bracci,ecc.) la soluzione è la "fresatura dal pieno".
Purtroppo è sempre più difficile trovare officine che abbiano fresatrici tradizionali (non a controllo numerico).
In caso contrario bisognerà disegnarsi il pezzo a CAD, tradurre il programma in linguaggio macchina, e scaricarlo nel CNC.
Visto il costo orario di una Rambaudi (è la marca di una macchina a controllo numerico), o si ricorre "all'amico", o è meglio lasciar perdere.
Ma a questo punto, scusandomi per essere stato davvero logorroico, passerei la parola all'amico ex1200 che in materia è sicuramente più preparato di me.....
ciao
come promesso, cercherò di spiegare quel poco che sò in materia:
Dunque, suppongo che i particolari metallici dei modellini mmt vengano realizzati in pressofusione utilizzando macchine automatiche di stampaggio a ciclo continuo.
Lo stampo in acciaio, è realizzato in due o più parti mobili e reca al suo interno le cavità nelle quali si cola in pressione il metallo fuso. Una volta che il pezzo si è solidificato i "carri" che costituiscono lo stampo si aprono, generalmente secondo gli assi di simmetria del pezzo, permettendone la fuoriuscita.
Considerando che lo stampo costituisce il "negativo" del pezzo finito, le parti piene dello stampo creeranno le cavità della fusione e viceversa.
Per particolari con sagome complesse, come ad esempio una cabina di guida di un escavatore, o i particolari di un motore all'interno del cofano, lo stampo avrà degli inserti mobili in grado di ritrarsi al momento dell'apertura per non intralciare l'espulsione del
pezzo.
Fin qui tutto abbastanza semplice, vediamo come complicarci la vita ....
Supponiamo di voler realizzare in un corpo unico un oggetto con un'ampia cavità interna come ad es. una bottiglia.
Vista la sproporzione tra il volume interno vuoto ed il foro di comunicazione con l'esterno ( il collo della bottiglia, appunto ) ben difficilmente si potrà pensare ad un inserto dello stampo in grado di creare il volume interno, e poi di restringersi quel tanto da poter fuoriuscire attraverso il collo.
In questo caso si mette in atto uno stratagemma:
Utilizzando della particolare sabbia inumidita la si pressa creando una forma, (un pò come le formine che si fanno alla spiaggia).
Questa forma in sabbia pressata verrà tenuta in posizione dentro lo stampo al momento della colata.
A questo punto avremo realizzato la nostra bottiglia con la cavità occupata dalla forma di sabbia.
Sottoponendo il pezzo a martellamento e vibrazioni
il blocco di sabbia si sbriciolerà fuoriuscendo dal foro del tappo, liberando il volume interno. Abbiamo fatto la bottiglia .......
Questo metodo viene utilizzato per es. per fabbricare le piastre dei ferri da stiro; la forma un sabbia crea la cavità dove la resistenza elettrica produce il vapore, la sabbia viene fatta uscire dal piccolo foro superiore dopo poi sarà montato il termostato.
Se non vi siete ancora stufati di leggere, ve ne racconto un'altra:
Supponiamo di voler realizzare un pezzo davvero incasinato come ad es. il braccio a traliccio di una gru scala 1:50 fondendolo in un unico pezzo.
In questo caso la "formina di sabbia" sarebbe troppo fragile per essere maneggiata; si utilizza perciò il metodo "a cera persa".
Questo sistema fù la grande innovazione di Benvenuto Cellini e rimase segreta per buona parte del Rinascimento.
Si realizza con della cera una copia esatta del pezzo che vogliamo fabbricare.
Il modello di cera viene posto in un contenitore e ricoperto da un impasto molto liquido di gesso ed acqua fino a rimanervi "annegato",lasciando due minuscoli fori di comunicazione con l'esterno.
Quando il gesso si è solidificato si riscalda il blocco fino a far fondere la cera che uscirà da uno dei forellini (l'altro serve per far entrare l'aria).
A questo punto abbiamo un blocco di gesso con dentro uno spazio vuoto a forma di traliccio (dove prima c'era la cera).
Si cola quindi il metallo fuso e lo si lascia solidificare.
Si rompe il blocco di gesso e si tira fuori il pezzo finito in metallo esattamente uguale al modello di cera.
Naturalmente per brevità ho semplificato i processi, che nelle realtà produttive sono un pò diversi e ben più complessi, ma il concetto è assai simile.
Esiste poi anche la SINTERIZZAZIONE, ma ve la racconto un'altra volta, sempre che interessi a qualcuno !!!!
Tornando alla domanda iniziale posta da Giomaffy, ed alla luce di quanto sopra, a mio parere l'unica possibilità di realizzare qualche pezzo "su misura" che abbia una qualità accettabile è quello di ricorrere alle lavorazioni con asportazione di truciolo partendo da semilavorati in alluminio.
Per pezzi che abbiano una forma riconducibile al cilindro (carrucole, assi, ruote ecc.) un tornio parallelo da hobbista può essere preso in considerazione.
La Valex commercializza a meno 1000 euro il "mitico" BV20 (e varianti successive) di produzione cinese in vendita da tutti i grossi ferramenta.
Non è il massimo della precisione (i volantini hanno un gioco di quasi mezzo giro), ma per il nostro uso può andare bene.
Se vogliamo andare nel difficile, (benne, bracci,ecc.) la soluzione è la "fresatura dal pieno".
Purtroppo è sempre più difficile trovare officine che abbiano fresatrici tradizionali (non a controllo numerico).
In caso contrario bisognerà disegnarsi il pezzo a CAD, tradurre il programma in linguaggio macchina, e scaricarlo nel CNC.
Visto il costo orario di una Rambaudi (è la marca di una macchina a controllo numerico), o si ricorre "all'amico", o è meglio lasciar perdere.
Ma a questo punto, scusandomi per essere stato davvero logorroico, passerei la parola all'amico ex1200 che in materia è sicuramente più preparato di me.....
ciao
Esperto di Cantieri
Moderatore e Modellismo e Macchine per il Sollevamento
, volesse cimentarsi nella costruzione di tralicci come ad esempio i segmenti di braccio di una gru cingolata come la 883 della Conrad cosa consiglieresti (a parte il fatto di compereseli direttamente da un rivenditore 
)?
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